东锋镁业循环利用废气废渣

　　说起金属镁生产加工，业内人士普遍印象是浓烟滚滚，典型的高耗能、高排放污染大户。然而，走进临江市东锋镁业公司，偌大的厂区内干净整洁，只有几个烟囱冒着白烟。公司老总赵海东介绍说，白色气体大部分是雾气，昔日浓烟滚滚的景象已没了踪影。厂区的屋顶及草坪上，几天前下的一场大雪仍然洁白如初。
　　由于生产工艺特点，金属镁的生产过程一直是高耗能、高排放。赵海东介绍说，过去每生产一吨金属镁，就需要消耗原煤12吨，一年的二氧化硫排放量达到710吨。生产金属镁的矿石，只有20％能变成产品，其余80％成了矿渣废料。以前，由于无法处理，这些废矿渣、煤渣占用了大量土地，严重污染了环境。
　　为改变落后的金属镁生产工艺，东锋镁业不惜重金从山西请来工程技术人员进行规划设计。赵海东告诉我们：“传统的用原煤直接提取金属镁的工艺，由于热量损失大，平均热利用率不足40％。经过技术改造，新上煤气站一座，重新改造了18台还原炉，并对生产过程中的水路、气路、煤气管道等全部进行了更新改造，使生产技术达到了国内同行业先进水平。”原煤进入煤气站生成煤气，把煤气送回还原炉烧制金属镁。经过科技“金手指”一点，热利用率提高到90％以上，生产一吨金属镁的耗煤量也降低到7吨以下，减少原煤40％多。耗煤少了，烟尘中二氧化硫的排放量也降低了80％。
　　东锋镁业骄人的降耗减排效果，得益于公司老总赵海东超前的节能减排意识和敢为人先的环保行动。赵海东说：“早抓环境保护，不仅减少了污染，降低了成本，国家还给政策和资金支持，何乐而不为呢。”为支持企业的节能减排，国家发改委一次给予800万元的支持。
　　2007年，东锋镁业投入6000多万元用于环保整治工程，最大限度地回收利用废气、废渣、废水，把过去占地又污染的环境包袱变成了企业财富。工人们把生产金属镁产生的矿渣、煤渣，按一定比例加入水泥搅拌，经制砖机挤压后，一批批成品免烧砖被推了出来，实现了“变废为宝”，一年为企业增加50多万元效益。